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지난 9월29일부터 10월 2일까지 벨기에 브뤼셀 엑스포에서 개최돼 전세계 146개국 3만5,739명 관람객이 방문한 ‘레이벌엑스포 유럽 2015’에 참여하며 플렉소 신기술과 국내 도입전망, 지난 30년간 눈부신 발전을 거듭해 ‘가장 표준화된 인쇄기법’으로 품질과 생산·효율성 모든 측면에서 우수성을 인정받는 플렉소 인쇄기술의 향후 전망에 대해 박종세 본보 발행인 겸 대표와 대담을 나눴다.
인쇄산업의 지속가능성을 전망하고 미래 성장 동력을 가늠하기 위해 저 역시 창설 35주년을 맞은 ‘레이벌엑스포 유럽 2015’에 다녀왔습니다. 박치범 대표님께서도 동행하셨는데, 이번 ‘레이벌엑스포 유럽’의 성과 및 지난 전시회와 차이점을 듣고 싶습니다.
지난 1990년 초부터 매 2년마다 벨기에 브뤼셀에서 개최되는 ‘레이벌엑스포 유럽’을 빠지지 않고 참관했습니다. 이번이 벌써 12회 차가 되었네요.
그리고 짝수 해 격년 미국 시카고에서 열리는 ‘레이블엑스포 아메리카’전시회도 빠지지 않고 11회 참관했습니다.
‘레이벌엑스포 아시아’ 등 세계 각지에서 열리는 레이벌 신기술·신제품 전시회를 놓치지 않고 참관했습니다. 총 35회 정도, 참 많이 참관 하였네요. 덕분에 세계 전시회에 가면 낮 익은 얼굴이 많아요!
이번 ‘레이벌엑스포 유럽’ 전시회 주최자인 “Tarsus Labels & Packaging Group” 발표에 따르면, 지금까지 레이벨 엑스포 중 가장 컸다는 평과 함께 출품 회사는 40개국에서 648회사가 참가하였고, 참관객은 146개국에서 3만 5,739명이며 이는 지난 2013년 3만 1,795명 대비 12.4% 많은 기록이라는 공식 발표가 있었습니다.
648 참가 회사 중 98개사가 아시아 회사인 점과 세계 경제 불확실성에서도 8개 홀에서 그 규모가 12% 커진 점도 예상 외였습니다.
국내에서도 이전 전시회에 비해 많은 레이벌 업체가 참관했습니다. 특히 일본·중국 설비 국내 대리점 등 여러 업체가 방문하여 의외였습니다.
내용면에서는 서보(단독 모터 구동)기술이 플렉소 레이벨 인쇄 및 가공 설비에 응용되어 품질향상, 빠른 작업교체 그리고 용지절감을 통한 생산성 향상에 초점을 맞춘 설비들이 대거 소개 되었습니다.
요즘 관심 중에 하나인 디지털 레이벨인쇄기의 경우, 57개 업체가 출품하여 관심을 끌었습니다.
세계 메이저 플렉소 레이벨 인쇄기 제작사인 Mark Andy, Gallus, Nilpeter 그리고 MPS의 경우 플렉소 레이벨 인쇄기에 디지털 인쇄부를 얹은 하이브리드 솔루션(Hybrid Solutions)을 선보였습니다만, UV 잉크젯의 경우 인쇄 품질에, 토너 방식의 경우 생산성에, 그리고 모든 디지털 인쇄로 다양한 작업을 실현하는 것에 한계를 보였습니다.
이에 기존 플렉소 인쇄방식을 대체하기는 이르다는 점과 디지털 인쇄 기술개발에 좀 더 시간이 필요하다는 점 그러나 작업 특성상 극소량 인쇄와 가변 데이터 또는 이미지를 인쇄해야 할 경우에는 디지털 인쇄가 분명 대안이 될 수 있다는 점에 인식을 같이 하였습니다.
아울러 세계 유수 연포장 및 상업인쇄 설비 제작사들이 본 전시회에 등장하여 눈길을 끌었습니다. 이는 세계레이벨시장에서 약 50% 차지하는 감압 레이벌 생산 보다는 약 30%를 차지하고 있는 풀 레이벌 (Glue Applied Labels) 및 늘어나고 있는 수축 레이벨 (Shrink Sleeves) 생산시장을 염두에 둔 것으로 이해되고 있습니다.
이번 전시회를 통해서 세계경제 불확실성에도 불구하고 국가 마다 다소 차이는 있겠지만 연 4~6% 안정적으로 성장하는 레이벌시장의 지속성과 각계 많은 업체에서 관심을 가지고 계시는 것을 보고 무거운 책임감을 느꼈습니다.
세계 레이벌 시장 변화에 따른 국내인쇄인의 방안
사실 시기와 정도의 차이는 있겠지만 시장 변화에 있어서 국내 상황과 세계시장이 크게 다르지 않다고 생각합니다.
선진국 역시 지난 15년 또는 그 이상 경제위기를 경험하든 그렇지 않든 간에 비용절감이라는 이유로 발주자에 의한 마진축소가 지속돼 왔습니다.
이는 레이블 업계를 무한 경쟁 속 생산성 향상에만 몰두 할 수밖에 없도록 하고 있으며, 이러한 환경 속에서 적절한 직원교육과 체계화된 관리 시스템은 생각할 겨를도 없이 달려오고 있는 것 같습니다.
이러한 현실 속에서 과연 적절한 교육과 효율적 관리 없이 신제품을 개발하고 문제해결능력을 키우고, 기술을 축척하고 이를 통한 회사 발전과 구성원의 만족이 실현 될 수 있을까요?
교육 없이는 적정한 이익 실현이 어렵고, 적정한 이익 없이는 교육을 할 수 없을 것으로 생각합니다.
다시 말씀드리면 중장기적으로 볼 때 직원 교육과 효율적 관리를 통한 적시 신제품개발이 우선되어야 경쟁력을 확보 할 수 있을 것이라고 생각합니다.
디지털 인쇄 유니트 장착한 하이브리드
플렉소 인쇄는 전통인쇄기법인 평판(옵셋), 요판(그라비아), 철판(레터프레스) 및 공판(스크린) 인쇄에 비해 가장 늦게 세상에 나온 막내 인쇄기법으로 지난 30년간 눈부신 발전을 거듭해 최근 ‘가장 표준화된 인쇄기법’으로 각광받으며 품질과 생산성 및 효율성 모든 측면에서 관심이 많습니다. 플렉소 인쇄기술의 향후 전망에 대해
서보(단독 모터 구동)기술이 플렉소 레이벨 인쇄기 개별 유니트에 적용되어 품질향상 그리고 속도 및 신속한 작업교체를 통한 생산성을 기존 로타리 레터프레스 대비 2.5배 정도 높였고 상대적으로 용지손실을 50% 줄인 것으로 볼 때 이미 현실이며, 선택의 문제입니다.
아울러 이러한 플렉소 인쇄의 이점을 포기하지 않고 디지털 인쇄기술의 장점을 취할 수 있을 것으로 봅니다.
일례로 서보 구동식 플렉소 인쇄기에 단색 디지털 인쇄 유니트를 장착하여 가변 데이터 및 이미지를 인쇄하는 하이브리드 방식이 그 예일 것입니다. 이러한 이유로 미래는 밝다 하겠습니다.
특히 최근 국회의 입법절차가 남아있기는 하지만 노사정위원회에서 합의된 근로기준법 개정안에 따르면 근로시간을 기존 주 68시간에서 52시간으로 단축하기로 하였습니다.
이는 고용을 늘리려는 시대적 요구이기는 하나 업계에 부담·신규직원채용 또는 추가수당지급으로 다가올 것입니다. 이 역시 플렉소 인쇄로의 전환을 부추길 것으로 판단됩니다. 기업에서 생산성 향상은 풀어야할 지상과제이니까요.
최근 의료와 식품 분야 등 친환경 인쇄 실현을 주제로 논의가 활발합니다. 친환경 인쇄실현을 위해 플렉소 인쇄가 기여할 부분은 무엇이라고 보십니까
인쇄산업에 있어 환경에 직접적으로 영향을 주는 부분은 잉크입니다. 잉크는 크게 유성, 수성, UV/EB로 나눌 수 있는데 유성잉크는 대기 및 수질 오염을 유발하고, 수성은 수질 오염을, 무용제 UV/EB 잉크는 대기와 수질 오염에 자유롭습니다.
그러니 무용제 UV잉크를 주로 사용하는 레이벌 업체에서는 플렉소나 레터프레스나 마찬가지라 할 수 있습니다.
그러나 연포장인쇄에서 주로 사용하는 그라비아 인쇄기를 플렉소로 전환하게 될 경우 약 25% 정도의 솔벤트를 적게 사용함으로 그 만큼 대기와 수질 오염을 줄일 수 있는 장점과 플렉소에서는 안정화된 수성잉크를 사용 할 수 있다는 이점이 있습니다.
업체 간 협업 ‘win, win’ 전략으로 비용 최소화
국내 레이벌 인쇄 산업의 지속적 성장 방향
최근 경영화두가 되었던 “선택과 집중”을 말씀드리고 싶습니다.
회사가 보유한 기술능력 (Know-how), 인적자산과 설비를 포함한 자산 목록을 작성하여 추구하는 시장과 적합성 여부를 파악하는 것이 중요합니다. 만약 그렇지 않다면 사람과 기계를 바꾸어 나아가야 합니다.
사실 현존하는 기술은 지난 50년간 큰 의심 없이 받아드린 진부한 것일 수 있으니까요. 그리고 고객 요청에 의한 생산에서 고객을 선도 할 수 있는 고부가가치사업으로 발전시켜 나아가야 할 것입니다.
바로 ‘스마트 레이벨(Smart Labels)’의 등장이 그 예라 할 수 있습니다. 늦었다고 걱정 할 것이 없습니다. 늦었다는 것은 이미 시장이 와있다는 것이니까요.
간혹 대형 레이벌 발주 고객사의 디자이너가 신제품 출시를 앞두고 매출증대를 목적으로 새롭고 특이한 기법으로 인쇄된 레이블을 찾는 경우가 있고, 시장 역시 공급자시장에서 소비자시장으로 바뀌어 기회는 와있다는 생각을 하게 됩니다.
업계(레이벌 업계가 아니라 레이벌 업체가 선택한 시장) 식품, 제약, 화장품, 산업용, 수축 필름, 인-몰드 레이벌 시장를 리드하며 노력에 대한 보상을 즐기는 게 어떨지요.
아시는 바와 같이 각 업계 마다 새로운 레이벨링 기법이 나오고, 모든 공정 이해가 어렵고, 업계 마다 요구되는 설비가 다르기 때문에 많은 투자비용을 필요하기 때문에 모든 레이벨 생산을 혼자 할 수 어렵기 때문입니다.
물론 한 고객이 여러 종류 레이벌을 주문하기 때문에 어쩔 수 없이 필요한 다양한 설비를 투자해야하는 레이블 업계의 고충을 이해합니다.
비용 증가는 수익 감소를 의미하니까요. 심지어 설비를 투자하였는데, 주문량이 충분치 않아 가동률이 50% 이하인 경우도 보았습니다.
참 안타깝지요. 현재 업체 간의 무한 경쟁 상황에서 어렵기는 하지만, 이러한 경우, 신뢰를 바탕으로 한 업체 간의 협업을 통해 ‘win, win’ 전략으로 비용을 최소화하는 것도 고려해보아야 할 것입니다.
이러한 ‘win, win’ 전략은 비단 레이벌 인쇄업체 만의 문제가 아니라 설비를 판매하는 업체에도 필요한 전략이라 생각 됩니다.
사실 지난 몇 년간 중국 설비를 비롯하여 여러 외국 기계가 소개되고 있어 선택의 폭은 넓어졌을지 모르나 충분한 지식을 바탕으로 한 전문성과 사후 관리 시스템(A/S)은 부족한 것으로 보여 안타깝습니다.
저 역시 이러한 부분에 더욱 노력하고 업체 간의 협력을 통한 ‘win, win’ 전략을 생각하고 있습니다.
소중한 시간을 할애해 주셔서 대단히 감사드립니다. 끝으로 한 말씀 부탁드립니다.
끝으로 교육의 중요성을 다시금 말씀드리고자 합니다. 이는 주요 생산직, 관리직뿐만 아니라 모든 임직원이 대상이며, 교육은 상호간의 이해와 소통입니다. 이를 바탕으로 최적 관리 시스템을 확립하여 지속 가능한 성장을 이루시기 바랍니다.
오늘에 이르기까지 소인의 소견을 귀담아 주시고, 격려를 아끼지 않으신 고객 여러분께 이 자리를 빌어서 머리 숙여 깊은 감사 말씀을 드리며 무궁한 발전을 진심으로 기원 합니다.
대담: 박종세 본보 발행인 겸 대표
정리: 황선미 취재부장
